【HACCPのフローダイアグラム（製造工程図）とは？】書き方5ステップと記入例、危害要因分析につなげるコツ

HACCP（ハサップ）の計画づくりで最初につまずきやすいのが、フローダイアグラム（製造工程図）です。この記事では、フローダイアグラムとは何か、HACCPの手順の中でどんな役割を持つのかを整理し、記入例と書き方の5つのステップ、危害要因分析につなげるためのコツを紹介します。

HACCPのフローダイアグラム（製造工程図）とは？

フローダイアグラムの意味

フローダイアグラムとは、原材料の受け入れから製品の出荷までの製造工程を、順番どおりに図で表したものです。HACCPでは「製造工程一覧図」「製造工程図」とも呼ばれます。どの工程で何をしているか、原材料や包装資材がどこで加わるかを一目で分かるようにするのが目的です。

2021年6月から、原則としてすべての食品等事業者にHACCPに沿った衛生管理が求められるようになり、フローダイアグラムを作る事業者が増えました。

HACCPの12手順の中での位置づけ

HACCPは「7原則12手順」で進めます。フローダイアグラムは手順4で作り、手順5で現場と照らし合わせて確認します。その後の危害要因分析（手順6・原則1）は、この図の工程ごとに行うため、フローダイアグラムがHACCP計画全体の土台になります。

フローダイアグラムの書き方｜記入例と5つのステップ

記入例：加熱調理した惣菜を冷却して包装する工程

例として、加熱調理した惣菜を冷却して包装し、冷蔵で出荷する工程を、工程番号を付けて並べると次のようになります。実際の図では、これを上から下へ矢印でつなぎ、原材料や包装資材が加わる位置を横から書き込みます。

書き方の5つのステップ

矢印や記号の基本は「フローチャートの記号の意味と使い方」も参考にしてください。フローダイアグラムと一般的なフローチャートの関係は「フローチャートの種類と使い分け」で整理しています。

HACCPは、最後の検査で問題がなければよい、という考え方ではありません。工程を1つずつ確かめて、どこに危害が入りうるかを先に押さえる考え方なので、工程を図にするフローダイアグラムがすべての出発点になります。

フローダイアグラムを危害要因分析と日々の記録につなげるコツ

工程番号をそろえて危害要因分析表を作る

危害要因分析では、フローダイアグラムの工程ごとに、生物的（細菌など）・化学的（洗剤の残りなど）・物理的（金属片など）な危害要因を洗い出します。分析表の行をフローダイアグラムの工程番号と同じ順に並べると、工程の抜けがすぐに分かります。

モニタリングの記録と図を結び付けておく

重要管理点（CCP）を決めたら、温度や時間などのモニタリングの記録をつけます。記録は別の帳票やシステムで管理していることが多いため、記録の様式に工程番号を書いておき、図のどの工程の記録なのかがすぐに分かるようにします。監査や保健所の確認のときにも説明がしやすくなります。

工程が変わったら図から直す

設備の入れ替えや作業の順番の変更があったら、まずフローダイアグラムを直し、そこから危害要因分析表と記録の様式を見直します。図を最新に保っておくと、新しく入った人への教育にもそのまま使えます。製造現場全体の見える化については「製造業の業務改善と業務可視化」で紹介しています。

HACCPのフローダイアグラムのよくある質問（Q&A）

小規模な事業者もフローダイアグラムを作る必要がありますか？

小規模な事業者などが対象の「HACCPの考え方を取り入れた衛生管理」では、業界団体が作成した手引書に沿って衛生管理を行います。手引書によって求められる書類は異なりますが、工程を図にしておくと、どこで何に気を付けるかを従業員と共有しやすくなります。

フローダイアグラムはExcelやWordで作ってもよいですか？

決まった様式はないため、ExcelやWord、手書きでも作れます。工程や製品が多い場合は、図の修正と危害要因分析表の修正が連動しにくくなるため、図と表を一緒に管理できる作図ツールを使うと見直しが楽になります。

製品ごとに1枚ずつ作る必要がありますか？

工程が同じ製品は、まとめて1枚の図にしてかまいません。原材料や加熱の方法など、工程の一部が違う製品は、違う部分が分かるように別の図にするか、分かれ道として書き分けます。

【まとめ】フローダイアグラムはHACCP計画の土台

HACCPのフローダイアグラム（製造工程図）とは、原材料の受け入れから出荷までの製造工程を順番どおりに図で表したもので、危害要因分析をはじめとするHACCP計画全体の土台になります。

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